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Die Damaszierung - Ein Verfahren der osmanischen Metallkunst
Die Kunst der Damaszierung
Zur Herstellung besonders qualitätvoller Waffen - für die Klingen der Blankwaffen (Messer, Säbel, Beile) oder die Läufe der Feuerwaffen (Gewehre, Pistolen) - verwendeten die Osmanen eine besondere Schmiedetechnik, die Damaszierung. Bei dieser handelt es sich um ein aus dem Orient stammendes, wohl gegen 500 v.Chr. entwickeltes Verfahren der Stahlverarbeitung. Benannt wurde der im Arabischen als Fulat oder Bulat bezeichnete Damaststahl oder Damaszener Stahl nach der syrischen Stadt Damaskus, dem althergebrachten Zentrum von Handel und Handwerk und einer der bedeutendsten orientalischen Metropolen.

Damaszierter Stahl zeichnete sich durch seine hervorragende Qualität aus. Die Damaszener Klingen waren von so außergewöhnlicher Härte, dass sie sehr scharfe Schneiden aufwiesen. Zugleich besaßen sie große Elastizität und Materialspannkraft und daher eine hohe Bruchfestigkeit, die sie unempfindlich auf Schlagbeanspruchung reagieren ließ. Die geradezu legendären technischen Eigenschaften des Werkstoffs Damaststahl, bei deren Zustandekommen der Kohlenstoffgehalt des Metalls eine bedeutende Rolle spielte, waren das Resultat einer Kombination verschiedener Materialien bzw. eines speziellen chemischen Mikrogefüges. Die Metallstruktur offenbart sich auch im optischen Erscheinungsbild. Als äußeres Kennzeichen des Damaststahls gilt eine charakteristische Zeichnung der Oberfläche, die sog. Schattierung, eine Hell-Dunkel-Maserung aus konzentrischen oder parallelen wellenartigen Linien. Das Herstellungsverfahren war äußerst kompliziert und aufwändig.

Prinzipiell unterscheidet man zwei Varianten des Damaststahls: den Schweiß- oder Schmiededamast, einen Verbundstahl, und den sog. Wootz-Stahl, eine Art Gefügedamast, auch als Schmelz- oder Kristallisationsdamast bezeichnet.

Schweißverbund- oder Schmiededamast
Um Schmiededamast zu produzieren, benötigte man zwei Metallsorten: einen kohlenstoffärmeren Stahl von hellerer Farbe und weicherer Konsistenz und einen dunkleren, härteren Stahl mit höherem Kohlenstoffgehalt (ca. 1 %) und - neusten Forschungen zufolge - auch einem größeren Phosphoranteil. Mehrere, meist fünf bis sieben Platten der verschiedenen Eisen- oder Stahlsorten wurden abwechselnd übereinander gelegt, in der Esse der Schmiede erhitzt und durch Hämmern auf dem Amboss zu einem Metallpaket verschweißt, zusammengeschmiedet und ausgereckt. Um diesen Vorgang zu erleichtern, gab man häufig das Salzmineral Borax als Schweißhilfsmittel ins Schmiedefeuer. Dieses verhinderte, dass Sauerstoff zwischen die unterschiedlichen Metallschichten drang, was deren Abbindung unmöglich gemacht hätte, oder dass Luftblasen entstanden. Außerdem konnte man so bei relativ niedrigen Feuertemperaturen schweißen, und lief nicht Gefahr, den Stahl zu überhitzen. Eine Überhitzung wäre auch an der Farbe des Endproduktes als unschöner Grauschleier sichtbar gewesen.

Anschließend spaltete man, um die Anzahl der Stahllagen zu verdoppeln, das Metallpaket mit einem Keil in zwei Blöcke. Diese wurden dann erneut übereinander gefaltet, nochmals durch Feuerschweißen und Hämmern fest verbunden und dabei gleichzeitig ausgedünnt. Je öfter man den Prozess des Teilens, Ausreckens und erneuten Aufeinanderschweißens wiederholte, desto größer wurde die Zahl der Metallschichten - nicht selten waren es mehrere 1000 - und umso feiner und dünnlagiger war die Damaststruktur. Den so entstehenden Verbundstahl teilte man nun in Stäbe mit einem Durchmesser von 6-10 mm. Oft wurden diese in heißem Zustand tordiert, also in sich gedreht, so dass noch komplexere hell-dunkle Musterformationen entstanden. Diese Stäbe ließen sich dann zu langen dünnen Teilstäben ausschleifen. Die Maserung, welche durch die Torsion der Metallschichten entstanden war, besaß im Zentrum der Stäbe eine andere Gestalt als an der Peripherie. Abhängig davon, an welcher Stelle man die Rundstäbe zu Teilstäben herunterschliff - ob man sie nur anschnitt oder in der Mitte aussägte - erhielt man unterschiedliche Metallmuster. Um das Endprodukt - beispielsweise die Klinge einer Blankwaffe - zu erhalten, schmiedete man die entsprechend bearbeiteten Stäbe erneut aneinander. Anschließend musste man die Klinge noch zurechtschleifen und im Feuer härten. Zur Herstellung eines Gewehr- oder Pistolenlaufes war noch ein weiterer Arbeitsschritt notwendig. Die zu einer Platte zusammengefügten Stahlstäbe oder -streifen mussten über einen Dorn, ein zylindrisches Werkzeug zur Herstellung von Rohren, gedreht und darüber bearbeitet werden. Erschwert wurde das an sich schon mühsame Verfahren der Damaststahlherstellung noch dadurch, dass der Schmied bei allen Arbeiten die richtige Feuertemperatur erkennen und abwarten musste. Bei zu niedriger Temperatur ließen sich die Einzelteile nicht richtig zusammenfügen. War das Feuer zu heiß, verbrannte der für den Härtegrad und die Dunkelfärbung des Metalls ausschlaggebende Kohlenstoff in den entsprechenden Stahlschichten, und das Damastverfahren war misslungen. Nach Fertigstellung des Werkstücks wurde die Metalloberfläche poliert, und durch eine Behandlung mit speziellen Säuren kam die Hell-Dunkel-Zeichnung des Damastes, welche durch die alternierenden verschiedenartigen Metallschichten bedingt war, zu Tage.

Wootz-Stahl
Die Bezeichnung Wootz ist die anglisierte Form des indischen Wortes für Stahl (ukku); möglicherweise ist diese Technik, die zweifellos jünger ist als die des Schweißverbunddamastes, auch in Indien beheimatet. Wootz-Damast wurde erschmolzen, indem man in einem Schmelztiegel Eisen oder Eisenerz zusammen mit Holzkohle erhitzte und die Masse regelmäßig umrührte. Im derart mit Kohlenstoff angereicherten flüssigen Metall - der Kohlenstoffgehalt war mit 1,5-2 % sehr hoch - wurde beim Erkalten ein komplizierter chemischer Prozess der partienweisen Isolation bzw. Konzentration von Kohlenstoff ausgelöst.

Dessen Ergebnis war ein weitgehend homogener, von schwärzlichen Bändern aus Eisenkarbid (Kohlenstoffeisenteilchen) durchzogener Stahl mit einer spezifischem Molekularstruktur. Auch hier waren Feuertemperatur und Dauer der Feuereinwirkung entscheidend für den gesamten Herstellungsvorgang. Abhängig von diesen Faktoren, konnte die Hell-Dunkel-Maserung des Damastes unterschiedlich ausfallen. Die erkaltete Rohmasse teilte man in kleinere Stücke. Aus diesen wurde das Endprodukt gefertigt, indem man den Stahl erneut erhitzte, Verunreinigungen ausschmiedete und eventuell Einzelteile zusammenschweißte und aushämmerte, bis die gewünschte Form erreicht war. Das erneute Schmieden im Feuer war nur möglich, weil der hohe Kohlenstoffanteil im Wootz-Stahl die Schmiedetemperatur reduzierte. Ansonsten wäre die im Metallrohling vorhandene Damaststruktur durch die Hitze des Feuers wieder zerstört worden. Wie beim Schmiededamast konnte auch hier der Effekt der Farbkontraste im Metall durch eine Säurepolitur erzeugt werden.

Die Kenntnis von Wootz-Stahl und seiner Erzeugung ist - im Gegensatz zum bereits aus der Antike bekannten Schmiededamast - erst ab dem 14./15. Jh. n.Chr. nachgewiesen. Danach geriet sie in Vergessenheit. Daher ist das Geheimnis ihrer Herstellung noch heute nicht gänzlich gelüftet. In jüngster Zeit haben wissenschaftliche Untersuchungen ergeben, dass die Existenz bestimmter chemischer Elemente im Metallrohstoff, vor allem Vanadium und Molybdänum, eine entscheidende Rolle beim Zustandekommen des Wootz-Stahles spielt.
Waffenwerkstatt mit Verkaufsraum/Metropolitan Museum of Art, New York

Iranische Miniaturmalerei, Tinte, Farben, Gold und Silber auf Papier, Mitte 16. Jh. Metropolitan Museum of Art, New York (Inv. Nr. 1981.473)
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Steinschlossflinte
Säbel mit Scheide
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Themen:
Die Ausrüstung der osmanischen Armee
Osmanische Metallkunst - Gold- und Kunstschmiedarbeiten
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Legendärer Stahl
Aus Damast- oder Damaszenerstahl schmiedeten die Osmanen die Klingen ihrer Blank- und die Läufe ihrer Schusswaffen. Die außergewöhnliche Qualität des Materials der Waffen könnte einer der Gründe für die Überlegenheit der osmanischen Kämpfer im Krieg gewesen sein.

 

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